事例紹介｜TRE｜電子部品製造業向けMESシステム、製造現場の情報共有

華東・華南/電子部品製造/150名

膨大な製造指示書等、
紙による管理で現場作業効率が悪く、実績データも不正確。

1
膨大なSOP（作業標準書）：
生産開始前に膨大な数のSOP（作業標準書）や図面等の資料準備に時間がかかっていたり、資料の印刷やコピー作業にコストがかかっている。
2
紙媒体での製造指示書の配布：
現場リーダーが生産計画をEXCEL作業指示に落とし込むのに手間と時間を費やしていたり、製造指示書を各設備へ持ち運ぶなど配布が非効率。
3
手書きによる実績報告：
紙へ手書きでの実績報告のため、作業員の記入ミスや現場管理者の集計の手間や転記ミスなどが生じている。また、各種作業時間の計測が作業者任せであるため生産実績データが不正確。
4
非効率な情報確認作業：
設備負荷等の情報確認は、作業現場まで足を運ばないと把握できない。
5
手書きによる現品票での部材管理：
手書きによる現品票で各部材を管理していることにより、記入ミス・読取ミス等が起きやすく、また記載できる情報量も少ないため、半製品や完成品の管理精度が低い。

製造指示書の電子化によるペーパーレス化と
生産状況の場所を問わない見える化を実現

1
SOP、図面、サンプル画像などの電子化：
作業者は、SOP、図面、サンプル画像などの資料を現場設備脇のタブレットから閲覧可能になり、資料準備でかかっていた作業時間や紙やコピー工数等のコストを削減できた。
2
電子化された製造指示のMESシステム上での分配：
現場リーダーは、MESシステム上で生産計画を分配・指示でき、更に指示内容は現場設備脇のタブレットに直接表示され作業者に伝達されるため、製造指示の配布が効率的になった。
3
タブレットによる実績登録と設備稼働時間の自動計測：
実績登録は、作業者が現場設備脇のタブレットで行うことにより、記入ミスや転記ミスを削減、また設備稼働時間はMESシステムが自動計測するため、正確性が向上した。
4
ダッシュボードによる製造ラインの見える化：
設備負荷や稼働状況などの情報は作業現場まで足を運ばなくても、MESシステム上で自動計算された情報が確認できる。
5
QRコード付き現品票による部材管理：
現品票にQRコードを印刷して読取ることにより、手書きによる記入ミスや読取ミスが無くなった。更に管理できる情報量の増加と正確性の向上に伴い半製品や完成品の管理精度が高まった。